En toda empresa, es común encontrar actividades que, aunque puedan parecer necesarias, no aportan valor directo al cliente. Estos «desperdicios» o «mudas» no solo representan costos innecesarios, sino que afectan la eficiencia de los procesos y, en última instancia, la competitividad de la empresa. Taiichi Ohno, creador del Sistema de Producción de Toyota, definió siete tipos de desperdicios, y con el tiempo se añadió uno más: el talento no aprovechado.
¿Qué es esto de los 8 desperdicios?
Los 8 desperdicios nacieron como parte de una revolución en la industria automotriz en Japón en la década de 1950, gracias a un visionario llamado Taiichi Ohno. Ohno, ingeniero de Toyota, observó que muchos recursos y esfuerzos en las fábricas no se traducían en valor para el cliente. Inspirado por esta inquietud, comenzó a analizar cada actividad dentro de los procesos de producción.
Ohno identificó que había muchas actividades que, aunque requerían tiempo, dinero y esfuerzo, no aportaban nada que el cliente valorara realmente. Con el tiempo, clasificó estos «desperdicios» en siete categorías que englobaban todo lo innecesario o improductivo. Este enfoque era radical: al reducir estos desperdicios, Toyota podía reducir costos, mejorar la calidad, y responder más rápido a las demandas del mercado. Estos siete desperdicios incluyeron sobreproducción, sobreprocesos, inventario excesivo, esperas, transporte innecesario, movimientos innecesarios y defectos.
Décadas después, se añadió un octavo desperdicio: el talento no aprovechado. Este último se incluyó para recordar a las empresas que el potencial humano es uno de los recursos más valiosos y que no aprovecharlo es tan costoso como cualquier otro error de producción.
Hoy en día, los 8 desperdicios son una piedra angular de la metodología Lean y siguen inspirando a empresas de todo el mundo para ser más eficientes, competitivas y conscientes de cómo usar mejor sus recursos.
Veamos en detalles, cuales son estos o desperdicios que debemos evitar a toda costa en nuestra empresa…
1. Sobre-producción
Descripción: Producir más de lo necesario o hacerlo antes de que el siguiente proceso lo requiera. Ejemplos:
- Fabricación de productos antes de tener pedidos confirmados.
- Mantener grandes inventarios «por si acaso».
Consecuencias: Incremento de inventario, más espacio de almacenamiento, riesgo de obsolescencia, entre otros.
Solución: Implementar técnicas como la producción Just-In-Time, que busca producir solo cuando es necesario, evitando acumulaciones innecesarias.
2. Sobreprocesos
Descripción: Realizar actividades adicionales que no agregan valor al producto o servicio. Ejemplos:
- Repetir inspecciones o procesos que no son necesarios para la calidad del producto.
- Utilizar maquinaria más sofisticada de la que realmente se necesita para ciertas tareas.
Consecuencias: Aumento de costos y uso innecesario de recursos.
Solución: Analizar cada paso de la producción para identificar qué es realmente necesario y eliminar procesos redundantes.
3. Inventario Excesivo
Descripción: Almacenar más materiales o productos de los que se necesitan. Ejemplo:
- Tener en almacén grandes cantidades de materias primas o productos en proceso.
Consecuencias: El exceso de inventario puede ocultar problemas en el proceso de producción y generar costos adicionales.
Solución: Implementar sistemas de control de inventarios que mantengan niveles óptimos para satisfacer la demanda sin incurrir en excesos.
4. Esperas
Descripción: Tiempo en el que un trabajador o equipo permanece inactivo a la espera de material, instrucciones, o el final de un proceso anterior. Ejemplo:
- Operarios esperando materiales para comenzar el siguiente paso.
Consecuencias: Disminución de la productividad, pérdida de tiempo y recursos.
Solución: Mejorar la programación y coordinación de tareas, y optimizar el flujo de trabajo para reducir tiempos de espera.
5. Transporte innecesario
Descripción: Movimiento innecesario de materiales, personas o información de un lugar a otro dentro de la empresa. Ejemplo:
- Traslado frecuente de materiales de un almacén a otro.
Consecuencias: Costos adicionales, riesgo de daño o pérdida de materiales.
Solución: Optimizar la disposición de la planta y reducir al mínimo las distancias de transporte.
6. Movimientos innecesarios
Descripción: Movimientos innecesarios del personal, que pueden estar relacionados con problemas de ergonomía o con un diseño ineficiente del área de trabajo. Ejemplo:
- Trabajadores realizando movimientos repetitivos o innecesarios.
Consecuencias: Desgaste físico del personal y pérdida de tiempo.
Solución: Rediseñar los espacios de trabajo según principios ergonómicos y capacitar al personal para minimizar movimientos no necesarios.
7. Defectos o No Calidad
Descripción: Errores o defectos que obligan a rehacer o desechar productos. Ejemplo:
- Productos que no cumplen con los estándares de calidad y deben ser retrabajados.
Consecuencias: Costos elevados de producción, menor productividad y pérdida de confianza por parte del cliente.
Solución: Implementar sistemas de control de calidad y realizar revisiones periódicas para reducir la tasa de errores.
8. Talento No Aprovechado
Descripción: No aprovechar al máximo las habilidades y conocimientos del personal. Ejemplo:
- Empleados con ideas valiosas que no son tomadas en cuenta.
Consecuencias: Baja moral, falta de innovación y oportunidades perdidas.
Solución: Fomentar una cultura de participación y mejorar la comunicación interna, permitiendo que los empleados aporten ideas y soluciones.
En resumen
Reducir los desperdicios no solo ayuda a mejorar la eficiencia y reducir costos, también crea un ambiente de trabajo más efectivo y satisfactorio. Implementar prácticas de mejora continua es fundamental para lograr operaciones optimizadas, donde cada recurso esté alineado con los objetivos de la empresa. Con estos principios, jóvenes empresarios pueden crear una base sólida para crecer y mantenerse competitivos.
